材料验收单（一般）”，通知质量管理工程人员检验且质量管理工程

    人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。

    2、“材料验收单”（一般）、（基板）、（钻头）各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”，并每月根据原料、物料品名规格类别的结果统计于“供应商质量统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供采购作为选择厂商的参考资料。

    四、制造前质量条件复查控制

    第八条 制造通知单的审核（新客户、新流程、特殊产品）。

    质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。

    （一）“制造通知单”的审核

    1、订制料号——PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。

    2、种类——客户提供的油墨颜色。

    3、底板——底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。

    4、质量要求——各项质量要求是否明确并符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

    5、包装方式——是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的主标记及侧标记是否明确表示。

    6、是否使用特殊的原物料。

    （二）制造通知单审核后的处理

    1、新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

    2、新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。

    第九条 生产前制造及质量标准复核。

    （一）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：

    1、该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

    2、是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

    （二）制造部门确认无误后于“制造规范”上签字确认，作为生产的依据。

    五、制程质量检验控制

    第十条 制程质量检验。

    1、质检部门对各制程在制品均应依《在制品质量标准及检验规范》的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

    2、在制品质量检验依制程区分，由质量管理部负责检验。

    3、质量管理部于制程中配合在制品的加工程序，负责加工条件的测试。

    4、各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

    5、质检人员于抽验中发现异常时，应反映单位主管处理并开立“异常处理单”呈经（副）经理核签后送有关部门处理改善。

    6、各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生则以“异常处理单”反映处理。

    7、制程间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反映处理。

    第十一条 制程自主检查。